近日，首鋼集團(tuán)長鋼公司軋鋼廠棒材生產(chǎn)線成功應(yīng)用“頭頂尾無間隔喂鋼程序”，順利實(shí)現(xiàn)了無間隔喂鋼軋制，使每支鋼坯之間的時(shí)間間隔縮短了0.8秒。該技術(shù)成功應(yīng)用后，軋制效率明顯提高，各規(guī)格鋼坯每小時(shí)過鋼量比原來增加3支以上，年可創(chuàng)效400余萬元。

  6月份，該作業(yè)區(qū)領(lǐng)導(dǎo)組織工藝技術(shù)人員走出去對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí)后，在借鑒其無間隔喂鋼軋制技術(shù)的基礎(chǔ)上，綜合考量公司棒材生產(chǎn)、工藝實(shí)際，優(yōu)化打磨出一套新的喂鋼程序。

  該作業(yè)區(qū)工藝技術(shù)人員先后對(duì)加熱爐步進(jìn)梁動(dòng)作周期、出鋼節(jié)奏以及鋼坯之間的軋制距離進(jìn)行了認(rèn)真分析研究，優(yōu)化步進(jìn)梁升降和平移動(dòng)作周期，將步進(jìn)梁升降和平移平均下降1秒，周期平均用時(shí)33—34秒，比優(yōu)化前提高了3.5秒；改變控制出鋼信號(hào)（出爐輥道熱檢），將出爐輥道熱檢位置向西（出爐口）處偏移45度，檢測(cè)距離移動(dòng)1.5米，提前觸發(fā)出鋼信號(hào)，加快出鋼速度。為避免加熱爐出鋼節(jié)奏不穩(wěn)定，造成跑鋼事故，他們利用1號(hào)飛剪前熱檢信號(hào)判斷出鋼節(jié)奏是否過快，編制自動(dòng)飛剪碎斷程序，以降低出鋼節(jié)奏的不穩(wěn)定性；通過采用1號(hào)軋機(jī)前的1號(hào)熱檢（新裝）檢測(cè)信號(hào)，判斷前后兩支鋼坯的頭尾部位置和延時(shí)測(cè)算軋件頭尾部通過1號(hào)軋機(jī)的時(shí)間，利用1號(hào)軋機(jī)與后面軋機(jī)脫級(jí)實(shí)現(xiàn)降速，拉開兩支鋼坯的軋制距離，保證兩根鋼坯之間的間隔誤差小于10毫米，同時(shí)保證了軋機(jī)軋制節(jié)奏的穩(wěn)定性，滿足了軋鋼生產(chǎn)需求。

  這一系列的操作、改進(jìn)，精準(zhǔn)控制了鋼坯之間的間距。鋼坯間的時(shí)間間隔由原來的2.3秒，縮短到現(xiàn)在的1.5秒，縮短了0.8秒。簡(jiǎn)言之，軋機(jī)等待鋼坯的時(shí)間縮短了0.8秒，生產(chǎn)節(jié)奏和軋制效率大幅提升。